Краткое введение в процесс обработки компонентов подшипников.

Подшипники являются важным компонентом современного механического оборудования, основная функция которого — поддерживать вращающийся корпус машины, снижать коэффициент трения при его движении и обеспечивать точность его вращения. Подшипники качения обычно состоят из четырех частей: наружного кольца, внутреннего кольца, тела качения и сепаратора. По форме тела качения подшипники качения делятся на две категории: шарикоподшипники и роликоподшипники. Хотя существует множество типов подшипников качения с различиями в конструктивных типах, уровнях допусков, выборе материалов и методах обработки, их основные производственные процессы схожи. Ниже компания Yida Borun Petrochemical кратко представляет технологию обработки компонентов подшипников:

1、 Последовательность процесса изготовления подшипников

(1) Производство деталей подшипников - Проверка деталей подшипников - Размагничивание, очистка и предотвращение ржавчины деталей подшипников - Сборка подшипников - Проверка изделий подшипников - Размагничивание и очистка изделий подшипников - Покрытие маслом и упаковка изделий подшипников - Хранение Конечный продукт.

(2) Кольцо является важным компонентом подшипников качения. Из-за большого разнообразия подшипников качения размеры, конструкция, производственное оборудование и методы обработки колец для разных типов подшипников различны. Из-за множества этапов обработки, сложного процесса и высоких требований к точности обработки колец качество обработки колец оказывает важное влияние на точность, срок службы и производительность подшипника.

2、 Технологическая последовательность изготовления кольца подшипника

Сырьем для изготовления колец подшипников качения служат цилиндрические прутки или трубы. В настоящее время в соответствии с различными процессами формования кольца подшипников качения обычно имеют следующие производственные процессы.

(1) Материал прутка: резка - ковка - отжиг (или нормализация) - токарная обработка (формовка холодным прессованием) - термообработка, закалка и отпуск - шлифование - проверка детали - размагничивание, очистка - передача на сборку.

(2) Материалы прутков и труб: резка - формовка холодной прокатки - термообработка, закалка и отпуск - шлифовка - проверка деталей - размагничивание, очистка - передача на сборку.

(3) Материал трубы: резка - токарная обработка, формовка - термообработка, закалка и отпуск - шлифовка - проверка детали - размагничивание, очистка - передача на сборку.

(4) Материал прутка: резка - холодная (теплая) экструзия - токарная обработка - термообработка, закалка и отпуск - шлифовка - проверка детали - размагничивание, очистка - передача на сборку.

3. Метод формирования кольца.

В настоящее время при обработке колец существует несколько основных методов формования: штамповка, точение, холодная прокатка и холодная (теплая) экструзия.

(1) Ковка может устранить присущие металлам дефекты, улучшить структуру металла и обеспечить разумное распределение линий потока металла и хорошую герметичность металла посредством обработки ковкой. Процесс штамповки широко используется при штамповке подшипников, а распространенные методы штамповки включают горячую ковку, холодную ковку и теплую ковку.

(2) Процесс штамповки — это передовой технологический метод, который может улучшить использование материала, повысить плотность металлической структуры и сохранить линейность потока металла. Это метод обработки без чипов. При использовании процессов штамповки и ковки на точность изделия влияет не только точность оборудования, но и точность формовочной формы.

(3) Традиционная технология токарного формования использует специализированный токарный станок и централизованный технологический метод для завершения процесса формования. Все больше и больше изделий сложной формы и высоких требований к точности используют технологию точения с ЧПУ.

4. Выбор масла для обработки подшипников.

Аксессуары подшипников обычно выбираются в соответствии с различными процессами, за исключением технологии горячей ковки.